اپلیکیشن زینگ | باربری آنلاین
زینگ - سامانه جامع حمل و نقل

تماس تلفنی
 
گفتگو آنلاین
 
دانلود زینگ
خانه دانلود اپلیکیشن زینگ آشنایی با زینگ فروشگاه خدمات اطلاعاتی همکاری با ما تماس با ما
زینگ - سامانه جامع حمل و نقل کشوری

تماس تلفنی

گفتگو آنلاین

دانلود زینگ

جستجو
کشتیرانی
حمل زمینی
وانت
حمل هوایی
مشاوره و اجرا صادرات واردات ترخیص

در این مقاله با هم کمی در مورد خصوصیات، انواع و کاربرد این سنگ آهن صحبت خواهیم کرد. فرآوری سنگ آهن دانه بندی شده در قالب یک فرایند بدون آب است.

سنگ_آهن

ماده اولیه یا به اصطلاح خوراک این فرایند سنگ آهن با عیار 50% است و محصول خروجی آن سنگ آهن هایی با عیار 68-60% است.

در مورد مراحل تولید سنگ آهن دانه بندی شده در مقاله قبل صحبت کردیم؛ پس در این در مقاله به بررسی انواع آن که شامل سنگ آهن دانه ریز (Fines) و سنگ آهن دانه درشت (Lumps) است، می پردازیم.

اندازه دانه های سنگ آهن دانه ریز حدود 10-0 میلی متر و اندازه دانه های سنگ آهن های دانه درشت حدود 30-10 میلی متر است.

بعد از جدا کردن سنگ آهن ها بر اساس اندازه آن ها به دو گروه؛ نوبت به جدا کردن سنگ آهن پر عیار از کم عیار یا همان باطله به روش فیزیکی عمدتا به شیوه مغناطیسی می رسد.

سنگ آهن دانه بندی شده بیشتر در تولید کنسانتره به کار می رود اما در چند سال اخیر به علت خاصیت احیا پذیری کم این نوع سنگ آهن استفاده از آن کاهش یافته است.

مراحل تولید کنسانتره:
مراحل تولید کنسانتره از سنگ آهن دانه بندی شده شامل آسیاب کردن، دانه بندی، جداسازی مغناطیسی، حذف عناصر مضر، آبگیری و بازیافت پساب است.

1- آسیاب کردن:
آسیاب گردان به خصوص آسیاب گلوله ای بهترین نوع آسیاب برای تولید کنسانتره در ظرفیت بالا است.

برای رسیدن کانی مگنتیت به درجه آزادی مناسب و جداشدن کانی های دیگر مانند پیریت و آپاتیت از آن باید آسیاب کردن تا مقیاس کوچک تر از 150 میکرون ادامه یابد.

2- دانه بندی:
این مرحله برای بازگرداندن ذرات بزرگ تر از 150 میکرون به آسیاب طراحی شده است چون که محصولی که از آسیاب خارج می شود دارای اندازه های متفاوت و حتی ذرات دانه درشت است.

هیدروسیکلون مناسب ترین گزینه برای این مرحله است؛ زیرا دارای جداسازی مناسب، سرمایه گذاری کم، کاربری آسان و در نهایت استهلاک کمتر است.

3- جداسازی مغناطیسی:
با گذر از دو مرحله قبل نوبت به جدا کردن ذرات کانی مگنتیت از باطله می رسد. برای این کار از یک سپراتور تر مغناطیسی استفاده می شود.

4- حذف عناصر مضر:
عنصر گوگرد به صورت کانی های پیریت و پیروتیت و همچنین عنصر فسفر در قالب کانی آپاتیت باعث کاهش کیفیت کنسانتره می شوند.

این کانی ها خاصیت مغناطیسی ضعیفی دارند و هنگام خرد شدن از کانی مگنتیت جدا می شوند؛ اما گاهی این عناصر به درجه آزادی مناسب نرسیده اند و مقدارشان در کنسانتره بیشتر از حد طبیعی است.در این زمان باید به روش فلوتاسیون اقدام به جداسازی آنها شود.

5- آبگیری:
محصول تولیدی رطوبتی بیش از 15% دارد.به علت آسان شدن حمل و نقل، افزایش بازیابی آب و کاهش هزینه های حمل کنسانتره باید به کمک فیلتر های دیسکی خلایی به ظرفیت بالا آبگیری شده و رطوبت آن به 5% برسد.

6- بازیافت پساب:
به علت مصرف زیاد آب در فرایند تولید و همچنین اهمیت آب در کیفیت محصول تولیدی اقدام به بازیافت پساب می کنند. برای بازیافت از تیکنر استفاده می کنند که مصرف آب را تا 10% کاهش می دهد.

کشتیرانی
حمل زمینی
وانت
حمل هوایی
مشاوره و اجرا صادرات واردات ترخیص
نظر شما
نام و نام خانوادگی:

شماره تماس (نمایش داده نمی شود):

کد امنیتی: captcha

متن پیام: (نظر شما پس از بررسی منتشر خواهد شد)


مطالب مرتبط:
مخفی کردن >>