انواع روش جوشکاری لوله

پاس خطی یا پاس ریشه:
پاس خطی یا پاس ریشه موقعی جوش داده می شود که با گیره های همترازی دو شاخه لوله فولادی در یک راستا نگه داشته می شوند.

برای لوله با قطر بیشتر از 200 میلی متر عموما از دو جوشکار به طور همزمان در طرف های مقابل استفاده می شود.

برای لوله های بزرگ تر حتی سه یا چهار جوشکار ممکن است به طور همزمان لازم باشد تا پیچیدگی را کاهش دهد و بتواند فاصله دو لبه را دور تا دور لوله به طور یکنواخت نگه دارد.

سه یا چهار جوشکار برای اجرای پاس ریشه لوله فولادی با قطر از 700 میلی متر به بالا یا در زمین های ناجور به کار گرفته می شود.

برای این قسمت مهم جوش که نیاز به نفوذ کامل دارد قطر الکترود، سرعت حرکت و آمپراژ بایستی متناسب با قطر و ضخامت دیواره لوله انتخاب گردد.

برای لوله با قطر تا حدود 250 میلی متر و ضخامت دیواره 8 میلی متر، الکترود به قطر 3.2 میلی متر و برای لوله های بزرگ تر الکترود به قطر 4 میلی متر توصیه می شود.

جوشکاری به صورت عمودی سرازیر انجام می شود، الکترود طوری نگه داشته می شود که تماس خوب با سطوح پخ زده شده داشته باشد. دستورالعمل توصیه شده الکترود منفی است.

الکترود جوشکاری لوله:
گیره همترازی بایستی موقعی رها شود که پاس ریشه در سرتاسر محیط لوله کامل شده باشد و برای لوله های بزرگ تر گیره همترازی پس از تکمیل جوشکاری پاس گرم آزاد می گردد.

هنگام جوشکاری پاس ریشه؛ لوله ها تکان داده نشود تا از ریسک تشکیل ترک پرهیز شود.

پاس گرم:
قدری سنگ زنی سطح پاس خطی با سیم های برس برقی از آخال سرباره جانبی جلوگیری می کند. برای جوشکاری پاس گرم، الکترود تقریبا عمودی نگهداشته می شود. آمپراژ زیاد با الکترود متصل به قطب مثبت مورد استفاده قرار می گیرد.

اندازه الکترودی که معمولا مورد استفاده قرار می گیرد عبارتند از

• 4 میلی متر با 150 تا 180 آمپر.
• یا 5 میلی متر با 170 تا 210 آمپر.

شدت جریان بالا موجب نفوذ عمیق می گردد که هر نوع آخال سرباره باقی مانده را به سطح شناور می سازد تا از آنیل شدن سرتاسری پاس ریشه، اطمینان می دهد.

پاس گرم بایستی بلافاصله پس از تکمیل جوشکاری پاس خطی شروع شود و در هیچ موردی بیش از 10 دقیقه وقفه نیفتد.

این موضوع برای گریدهای لوله با مقاومت زیاد حائز اهمیت فراوانی است تا از ترک زیر مهره ای در فلز مبنا جلوگیری شود.

پاس های پر کنی:
اگر الکترود قدری حرکت دایره ای یا پله ای داشته باشد، در آن صورت جوش به قدر کافی تخت و بدون بریدگی کناره و آخال سرباره خواهد شد.

بعد از جوشکاری هر پاس برای پاک کردن سرباره از برس برقی کاسه ای استفاده می شود. انتخاب قطر الکترود به قطر و ضخامت دیواره لوله فولادی بستگی دارد.

اندازه الکترود و شدت جریان توصیه شده برای پاس های پر کنی با الکترود متصل به قطب مثبت به شرح زیر است

• قطر 4 میلی متر 120 تا 150 آمپر.
• قطر 5 میلی متر 160 تا 210 آمپر.
• قطر 5.5 میلی متر 200 تا 260 آمپر.

جوشکاری عمودی سرازیر برای وضعیت های مختلف جوشکاری، جوش های با ضخامت مختلف می دهد.

بنابراین قبل از جوشکاری پاس نهایی بایستی با استفاده از پاس های نواری آن قسمت هایی از محیط لوله که لاغرتر هستند تصحیح شوند.

پاس پوششی یا پاس آخر:
پاس پوششی با قدری نوسان الکترود انجام می شود. جوش لبه های شیار را بیش از 1.5 میلی متر نپوشاند. اگر پاس آخر درست انجام شود، گرده جوش یک تا دو میلی متر خواهد شد.

برای این پاس، الکترود معمولا به قطر 5 میلی متر با آمپر قدری کمتر از پاس های پر کنی خواهد بود تا از تخلخل اجتناب شود. در پاس آخر تخلخل بیشتر به خاطر زیاد گرم شدن جوش یا نوسان اضافی می باشد.

معیار پذیرش در بازرسی چشمی:
طبق استاندارد API بایستی از نمونه جوش داده شده بازرسی چشمی به عمل آید و نمونه جوش مورد ارزیابی قرار گیرد.

بعد از انجام آماده سازی و خالجوش زنی، قطعات ابتدا با شماره شناسایی علامتگذاری می شود سپس با دستورالعمل ارائه شده جوش داده می شود. پس از اتمام جوش، تجزیه و تحلیل چشمی روی جوش انجام می شود.

معیار پذیرش بازرسی چشمی به شرح زیر است:

• ترک: جوش نبایستی ترک داشته باشد.
• نفوذ: ریشه اتصال بایستی نفوذ کامل نشان دهد.
• ذوب: ذوب بین فلز مبنا و فلز پر کننده بایستی کامل به نظر برسد.
• آخال سرباره: آخال سرباره در منطقه ذوب شده بایستی بیش از 3.2 میلی متر برای هر 152 میلی متر جوش باشد.
• تخلخل: تخلخل نبایستی از 1.6 میلی متر بزرگ تر باشد و نبایستی طول کل تخلخل از 3.2 میلی متر در هر 6.5 سانتی متر مربع سطح جوش بیشتر باشد.
• بریدگی کناره: عرض بریدگی کناره بایستی از عرض 0.8 میلی متر، عمق 0.8 میلی متر بیشتر باشد و طول کل بریدگی کناره نبایستی از 50.8 میلی متر در هر 152 میلی متر طول جوش و یا 5 درصد ضخامت دیواره لوله فولادی اگر جوش کوتاه تر است، بیشتر باشد.
• گرده جوش: گرده جوش از طرف بیرون و از طرف ریشه نبایستی از ابعاد داده شده بیشتر باشد. گرده بایستی با سطوح فلز مبنا به طور یکنواخت حور شده باشد و لبه های گرده بایستی بدون بریدگی کناره باشد.