تعریف بخش های مختلف خط نورد

1 - ریخته گری:
در این مرحله شمش هایی به طول تقریبا 10 متر و ضخامت 20 سانتی متر تولید می شود.

2 - کوره پیش گرم:
در کوره پیش گرم شمش به دست آمده از مرحله ریخته گری پیوسته را طوری گرم می کنند تا در شمش دمای یکنواختی ایجاد شود.

دمای یکنواخت باعث می شود که شمش در حین فرایند نورد گرم تغییر شکل ناهمگون ندهد. ضمنا باعث کاهش شدید نیرو و گشتاور لازم برای نورد می شود.

3 - نورد گرم:
نورد گرم شامل دو قسمت است:

الف) نورد گرم رافینگ:
در این قسمت از نورد گرم به وسیله نورد گرم سنگین و به کمک کاهش های بزرگ در سطح مقطع، شمش را به تختال تبدیل می کنند. این قسمت معمولا توسط دستگاه رفت و برگشتی یونیورسال انجام می گیرد.

ب) نورد گرم فینیشینگ:
در این قسمت تختال ایجاد شده در قسمت رافینگ به ورق هایی با ضخامت تا 6 میلی متر تبدیل می شود.

اگر ورق ها نیاز به نورد سرد و افزایش کیفیت سطح نداشته باشند بعد از این مرحله قیچی زنی می شوند. در غیر این صورت به شکل کلاف پیچ در آمده و وارد خط نورد سرد می شوند.

4 - اسیدشویی:
ورق به دست آمده از نورد گرم به جهت افزایش کیفیت سطح و آماده شدن جهت انجام فرایند نورد سرد و پوسته زدایی برای کاهش سایش غلتک ها وارد این مرحله می شوند.

5 - نورد سرد:
بعد از مرحله اسیدشویی، کویل به جهت افزایش کیفیت سطح، کاهش ضخامت و دستیابی به خواص مکانیکی مورد نظر وارد خط نورد سرد می شود که حاصل آن کویل هایی با ضخامت کمتر و دقت و کیفیت بالاتر به صورت کلاف یا ورق گالوانیزه و روغنی است.

در این مرحله عملیات تغییر شکل در دمای زیر دمای تبلور مجدد صورت می گیرد که به همین دلیل به آن نورد سرد گویند.

6 - آنیلینگ:
برای افزایش خواص مکانیکی فلز و رسیدن به محصولی یکنواخت تر پس از نورد سرد به دلیل اینکه عملیات های مختلفی روی ورق گالوانیزه و روغنی انجام شده است روی کلاف عملیات حرارتی انجام می شود.

7 - تمپر میل:
برای حذف تغییر شکل های ناخواسته و تولید ورقی صاف ورق ها با ضخامت بیش از 0.5 میلی متر وارد این بخش می شوند.

وجود اصطکاک برای تغییر شکل ورق هنگام فرایند ضروری است به طوری که عمده انرژی لازم برای نورد به وسیله تنش برشی از غلتک ها به ورق انتقال می یابد.

اگر اصطکاک بین ورق ها و غلتک ها از حدی کمتر باشد عمل ربایش ورق توسط غلتک صورت نمی گیرد و غلتک ها به روی ورق می لغزند.

اصطکاک بیش از اندازه نیز سبب پایین آمدن کیفیت سطح کار می شود. در اصطکاک زیاد ممکن است ورق در نقاطی به طور کامل به غلتک بچسبد و اصطلاحا جوش موضعی پدید آید که باعث پایین آمدن کیفیت محصول می شود.

از سوی دیگر اصطکاک بیش از اندازه تولید حرارت را افزایش داده و این حرارت باعث بالا رفتن دمای ورق می شود و به این سبب انواع عیوب در ساختار ورق ظاهر می شود.

تجربه و آزمایش همچنین تحلیل تنش در ناحیه تغییر شکل فضای بین دو غلتک نشان داده است که افزایش اصطکاک بین غلتک و قطعه کار، فشار غلتک را افزایش می دهد که این افزایش فشار خود عامل افزایش تغییر شکل غلتک ها می شود.

همین عامل امکان ایجاد ورق هایی با ضخامت پایین را از میان می برد.

از طرف دیگر اصطکاک زیاد باعث بالا رفتن مصرف انرژی در تولید شده و با توجه به حجم تولید در این صنعت عاملی نامطلوب به حساب می آید. کلیه این عوامل لزوم بهره گرفتن از روانکاری مناسب را نشان می دهد.