مراحل طراحی قالب های صنعتی

مراحل طراحی قالب های صنعتی چه هستند؟
امکان سنجی و بررسی قابلیت ساخت، طراحی مدل های اولیه دو بعدی و سه بعدی، طراحی نهایی، ساخت بخش های اصلی و فرعی، به کارگیری قالب برای ساخت نمونه اولیه و اعمال اصلاحات نهایی به عنوان مراحل کلی طراحی قالب های صنعتی در نظر گرفته می شوند.

مرحله اول: امکان سنجی و بررسی قابلیت ساخت:
در اولین مرحله از فرآیند طراحی قالب، مهندسان بخش های مختلف نظیر طراحی، ابزارسازی، متالورژی، ساخت، کنترل کیفیت و تکنسین های آزمایشگاه به منظور تصمیم گیری راجع به مشخصات قطعه مورد نظر، عملکرد بخش های مختلف قالب، جنس ماده سازنده قالب، محدودیت های اجرایی و اقدامات لازم برای بهبود کیفیت کار با یکدیگر به تبادل نظر می پردازند.

هدف اصلی این تیم، یافتن هر گونه مشکل احتمالی در هندسه قطعه، تلورانس های ناشی از شرایط نامناسب قالب یا ابزارهای مورد نیاز به منظور دستیابی به خروجی مطلوب است. در این مرحله، جزئیاتی نظیر مشخصات رزین، جنس قالب، سیستم خنک کاری، بهترین نوع دریچه، محل قرارگیری دریچه و محل تهویه مورد بررسی قرار می گیرند.

در انتهای مرحله امکان سنجی، به منظور بررسی قابلیت ساخت قالب و قطعه، دستورالعمل های استاندارد و دیتیل ساخت ابزارها جهت دستیابی به بهترین طراحی ممکن، مرور می شوند. سپس، تحلیل خطاهای احتمالی در فرآیند تولید با استفاده از روش «PFMEA» انجام می گیرد.

در صورت رضایت بخش نبودن نتایج تحلیل، گزینه های مختلف برای رفع خطاهای موجود بررسی می شوند. یکی از روش های برطرف کردن خطاهای احتمالی، تکنیک خطاناپذیر سازی فرآیند یا «پوکایوکه» (Poka-Yoke) است.

مرحله دوم: طراحی اولیه و نهایی:
پس از رفع خطاهای احتمالی و تایید نتایج تحلیل، طراحان با استفاده از نرم افزارهای تخصصی و مستندات جمع آوری شده، شروع به طراحی مدل های دو بعدی و سه بعدی می کنند. این مدل ها به منظور تعیین ابعاد قالب و بخش های مختلف آن مورد استفاده قرار می گیرند. در صورت تایید کارشناسان، جزئیات مدل های طراحی شده نهایی می شوند.

مرحله سوم: تعیین مشخصات طراحی نهایی:
در این مرحله، واحد ساخت و ماشین افزار، مشخصات طراحی نهایی را دریافت کرده و با در نظر گرفتن قابلیت ساخت و الزامات مربوط به ابعاد، تغییرات مورد نیاز را به قالب اعمال می کند.

مرحله چهارم: ساخت بخش های اصلی و فرعی:
در این مرحله، مستندات و نقشه های مربوطه تکمیل می شوند. سپس، دستورالعمل ها و استانداردهای ساخت مورد بررسی و تایید قرار می گیرند. روند کار واحد ابزارسازی به طور دقیق نظارت شده و جلسات کارگاهی در این زمینه برگزار می شوند.

با اتمام ساخت بخش های اصلی و فرعی قالب، نتیجه کار با استفاده از یک چک لیست جامع مورد ارزیابی قرار می گیرد. در انتهای مقاله، نمونه ای از موارد موجود در چک لیست طراحی قالب های صنعتی را ارائه خواهیم کرد.

مرحله پنجم: تست کردن قالب برای ساخت نمونه:
پس از تکمیل ساخت بخش های اصلی و فرعی قالب، فرآیند قالب گیری و ساخت قطعه آزمایشی شروع می شود. پیش از شروع این فرآیند، بخش ساخت و تولید، پارامترهای اجرایی مناسب را مشخص می کند. سپس، ساخت نمونه اولیه با استفاده از اصول کاربردی انجام می گیرد. در انتها، کیفیت قطعه بررسی می شود.

مرحله ششم: اعمال تغییرات نهایی:
آخرین مرحله از طراحی قالب های صنعتی به اعمال تغییرات و اصطلاحات مورد نیاز اختصاص دارد. در این مرحله، نحوه ساخت قالب مورد تایید قرار می گیرد و جزئیات هر مرحله به صورت مستند در می آیند. مستندسازی، زمان تنظیم تجهیزات برای شروع تولید در مقیاس صنعتی را کاهش می دهد.

در نهایت، قطعه ساخته شده برای تایید نهایی به مشتری ارسال می شود. پس از تایید مشتری، خط تولید با استفاده از قالب طراحی شده به راه می افتد.